爱普生机器人综合服务商    

爱普生机器人定位：中小负载精密打磨 / 去毛刺，主力机型：C4‑A601S、VT6、LS6‑B、LS20‑B 六轴；最大 payload 20kg；没有库卡 RSI 硬件级高速传感器接口，依靠两套路径实现打磨： 1）纯气动浮动主轴（机械‑气动柔性，机器人只走轨迹）； 2）ForceGuide 石英六维力传感器 + 浮动主轴复合方案（力‑位混合）Epson US。

爱普生无官方打磨工艺包，全部依靠 RC + 编程、外设集成实现打磨，多用于 3C、铝合金压铸件、五金精密件、汽车小件去毛刺，不做大吨位铸件重打磨。

浮动主轴分两类：轴向浮动、轴向 + 径向复合浮动；浮动来源是气压，调气压即可改变浮动力；机器人负责轨迹姿态，浮动主轴吸收来料误差、工装偏差、刀具磨损。

一、两种主流配合架构

方案 A：纯气动浮动主轴

逻辑：机器人只做位置轨迹控制，不做力反馈；打磨压力完全由浮动主轴内部气压提供。

1. 硬件组成

• 爱普生六轴机器人本体；末端法兰转接板安装气动浮动电主轴；

• 气源：过滤干燥压缩空气；精密调压阀 / 电气比例阀；

• IO 信号：机器人 IO 输出控制主轴启停；比例阀通过模拟量 IO / Modbus 通讯，修改浮动气压，间接修改打磨压力。

1. 工作逻辑

• 机器人示教 / 离线生成连续 CP 轨迹，保持打磨姿态；

• 工件有 ±0.2‑0.5mm 尺寸波动，全部由浮动主轴的浮动行程吸收；

• 不同打磨区域，通过 SPEL + 程序动态输出模拟量，修改比例阀气压，切换粗磨 / 精磨压力。

1. 适用场景：毛刺高度稳定、来料波动不大的铝合金小件、锌合金压铸件、机加工零件交叉孔去毛刺。

2. 短板：机器人不知道实际接触力；如果工件严重变形、撞刀，只能靠软件限位停机；大波动铸件容易欠切 / 过切。

方案 B：ForceGuide 六维力传感器 + 浮动主轴复合（高端精密打磨）

ForceGuide 为爱普生原生石英晶体六维力传感器，安装在机器人法兰与浮动主轴之间，检测 0.1N 微小力，控制器伺服实时联动，力‑位混合控制爱普生中国。

1. 硬件堆叠顺序：机器人法兰 → ForceGuide 力传感器 → 转接法兰 → 浮动主轴。

2. 工作逻辑（两者分工非常关键）

• 浮动主轴负责高频小幅度吸收振动、瞬时冲击、刀具磨损补偿；

• ForceGuide 力传感器负责宏观恒力闭环：机器人根据实测接触力，实时偏移轨迹路径；

两者不是二选一，是互补：力传感器做宏观力闭环，浮动主轴吸收高频冲击，保护传感器不受打磨冲击损坏。

1. RC + 软件配置：使用 ForceGuide 内置打磨向导，设置目标接触力、力容差、轨迹偏移速率；程序中可以实时读取 XYZ 三轴力值，做过载保护、撞刀检测。

2. 适用场景：曲面抛光、薄壁件、来料波动大、对压力一致性要求高的零件；3C 壳体、汽车精密压铸件。

3. 短板：成本明显上升；力传感器不能承受持续剧烈冲击，必须保留浮动主轴做缓冲，禁止直接刚性打磨。

二、安装、气路、电气接线要点

1. 末端负载校核浮动主轴 + 法兰重量必须计入末端 payload；LS6 系列适合 6kg 以内浮动主轴；LS20‑B 可适配 15‑18kg 浮动主轴；严禁超负载，否则轨迹抖动、打磨不良。

2. 气路要求 气源必须油水过滤；分两路气：

• 一路给电主轴冷却、气帘保护；

• 一路接比例阀，供给浮动机构；

浮动气压波动会直接导致打磨压力漂移，气源需要稳压。

1. 信号交互

• 数字 IO：主轴启动、故障报警；

• 模拟量 / Modbus：机器人控制电气比例阀输出气压；

• ForceGuide 方案：以太网与控制器通讯，力数据进入 RC + 系统。

1. 管线布置 打磨粉尘环境，线缆气管需要波纹管防护；尽量采用中空手腕走线，减少外部管线干涉磨损爱普生中国。

三、轨迹编程与调试要点（SPEL + 语言）

1. 使用 CP 连续路径运动，圆弧、样条曲线，不能用点到点运动；打磨需要平滑连续速度。

2. 纯浮动主轴方案调试重点

• 先调好浮动气压；再调机器人运动速度；速度过快会造成浮动机构跟随不上；

• 设置接近‑打磨‑离开三段运动逻辑；接近阶段缓慢靠近工件，避免冲击。

1. ForceGuide + 浮动主轴复合调试步骤 ① 重力补偿：力传感器必须做工具重力标定； ② 设置目标法向力；设置最大允许偏移量； ③ 浮动主轴预调一个基础浮动压力；不要把浮动力设置过大，否则力传感器闭环会失效； ④ 打磨中实时监控力曲线，力值波动过大，降低机器人进给速度。

2. 虚拟仿真：爱普生 RC + 仿真只做轨迹预览；不能仿真浮动与力控效果，所有力控、浮动参数必须现场调机。

四、典型落地案例

案例 1：汽车精密铝合金阀件、壳体去毛刺（LS6‑B + 轴向气动浮动主轴）

• 工艺：去除分型线毛刺、螺栓孔、交叉孔口毛刺；

• 方案：纯气动浮动主轴，电气比例阀程序分段调压；

• 效果：处理来料波动 ±0.3mm；替代人工，毛刺去除一致性好。

案例 2：新能源 3C / 汽车传感器外壳曲面精磨（C4‑A601S + ForceGuide + 复合浮动主轴）

• 工艺：薄壁铝壳体曲面打磨；防止过切；

• 方案：力传感器做法向恒力闭环，浮动主轴吸收高频振动；

• 效果：接触力稳定 ±0.5N；壁厚不超差。

五、优势、短板，对比四大家族打磨系统

爱普生 + 浮动主轴方案优势

1. 中小负载本体精度高、重复定位好，适合精密小件打磨去毛刺；

2. ForceGuide 石英力传感器分辨率 0.1N，微小力检测性能优秀，适合薄壁件；

3. 开放 IO/Modbus，可以对接市面上绝大多数国产浮动主轴，集成选型灵活。

短板

1. 没有硬件级高速传感器接口（对比库卡 RSI），力控响应延迟更高；打磨产生高频冲击，全部依赖浮动主轴吸收；不适合大余量重切削打磨。

2. 无官方打磨工艺包，轨迹、力控逻辑全部由集成商编写；项目质量高度依赖集成商能力。

3. 本体最大负载 20kg，不适合重型铸件大余量打磨场景。

和四大家族简单对照

表格

六、注意

1. 只用力传感器，不加浮动主轴：打磨冲击直接打在力传感器上，传感器极易损坏；

2. 浮动主轴气压调得太高：力传感器闭环失效，变成纯浮动打磨；

3. 超末端负载：浮动主轴很重，忽略重量，轨迹抖动，打磨效果差；

4. 气源不稳定，浮动气压漂移，导致打磨压力忽大忽小，良率波动。