机器人丝杠的制造高度依赖磨床，但“终局”并非仅限于磨床，而是需要多环节协同突破，磨床技术升级仍是核心突破口。以下为具体分析：
随着人形机器人、半导体设备等高端制造业的快速发展，精密传动部件——滚珠丝杠与行星滚柱丝杠的需求呈现几何级增长。丝杠的制造涉及多道工序，其中磨削工序占总工时的39%，高精度磨床（如螺纹磨床、导轨磨床）是保证滚道精度的核心设备。例如，人形机器人丝杠的传动误差需控制在8~18μm（C3-C5级），表面粗糙度要求0.1~0.4μm，而半导体设备精度则需达C0级（误差≤3.5μm），这对加工设备提出了极高要求。
目前，国产磨床可以满足C3-C4精度的中端丝杠加工，但当批量加工精度更高的丝杠（比如C0-C2精度）时，会存在良率不稳定的现象。高端磨床（如螺纹磨床、导轨磨床）依赖进口，日本和德国设备单价超千万元，交货周期长达1年以上，这严重制约了丝杠的规模化生产。
为了突破这一瓶颈，国内企业正在通过自主研发和技术合作加速高端磨床的研发。例如，华辰装备通过与贝斯特的合作，切入了丝杠导轨磨床市场，为贝斯特提供高精度数控直线导轨磨床产品及技术支持。秦川机床则通过旗下汉江机床实现滚珠丝杠P2级精度覆盖，部分产品达P1/P0级顶尖水准，已切入特斯拉供应链体系。
然而，丝杠的制造并不仅仅依赖于磨床。精密加工工艺、材料与热处理、检测与验证等环节同样重要。例如，行星滚柱丝杠的螺纹加工（尤其是反向式螺母内螺纹）需高精度磨削，涉及砂轮选型、磨削参数优化及加工路径规划。丝杠材料需具备高强度、耐磨性和抗疲劳性，热处理工艺（如感应淬火、渗碳淬火）直接影响表面硬度和心部韧性。此外，丝杠精度还需通过动态检测（如导程误差、跳动量）进行验证。
