机器人是否需要保养，需通过定量数据监测、定性状态观察、预设周期触发三大维度综合评定，核心是提前识别潜在故障风险（如磨损、润滑失效、精度衰减），避免突发停机。以下是具体评定标准、方法及流程，适用于工业机器人（如 ABB、发那科、库卡等主流品牌）：
一、核心评定维度：定量数据监测（最精准）
通过机器人控制系统、传感器或第三方监测工具，采集关键运行数据，超过阈值即触发保养，是工业场景中最常用的科学评定方式。
1. 运行时间与负载累计（基础阈值）
机器人厂商会在手册中明确基础保养周期，核心依据是 “运行时间” 和 “负载率”，需优先遵循：
| 保养类型 | 触发条件（以 ABB IRB 120 为例） | 适用部件 |
|---|---|---|
| 日常保养 | 累计运行 100 小时，或单次连续运行 24 小时 | 清洁、紧固、润滑检查 |
| 一级保养 | 累计运行 500 小时，或负载率＞80% 累计 100 小时 | 减速机润滑、电机散热检查 |
| 二级保养 | 累计运行 2000 小时，或启停次数＞10 万次 | 轴承更换、精度校准 |
| 大修保养 | 累计运行 10000 小时，或负载率＞90% 累计 500 小时 | 减速机总成、电机检查更换 |
2. 关键部件状态数据（故障预警）
通过传感器或系统自带诊断功能，监测部件运行参数，异常即触发保养：
| 监测参数 | 正常范围（示例） | 超差判定标准 | 对应保养动作 |
|---|---|---|---|
| 关节轴电流 | 空载时≤额定电流 30%，负载时≤80% | 空载电流持续＞50%，或波动＞±20% | 检查减速机润滑、轴承磨损 |
| 减速机温度 | 运行时≤60℃，温升≤40℃（环境温度 25℃） | 温度持续＞70℃，或温升＞50℃ | 清洁散热通道、补充 / 更换润滑脂 |
| 重复定位精度 | IRB 120≤±0.01mm，IRB 6700≤±0.05mm | 精度衰减＞20%（如从 ±0.01→±0.012mm） | 关节轴校准、检查机械间隙 |
| 电机振动值 | 加速度≤1.5 m/s²（1000Hz 频段） | 振动值持续＞3 m/s²，或异响伴随振动 | 检查电机轴承、联轴器松动 |
3. 润滑状态监测（核心易损点）
机器人 70% 的故障源于润滑失效，需重点监测：
二、辅助评定维度：定性状态观察（直观判断）
通过人工巡检，观察机器人运行状态和外观，发现异常迹象即安排保养，适合中小工厂或无实时监测系统的场景：
1. 运行异响（机械磨损预警）
2. 外观与连接状态（基础隐患）
3. 功能异常（隐性故障）
机器人功能出现异常，即使未报错，也需排查保养：
三、强制评定维度：预设周期与场景触发
即使数据和状态无明显异常，以下场景也需强制保养，避免 “隐性损耗” 累积：
1. 环境适配周期
恶劣环境会加速部件老化，需缩短保养周期：
2. 停机后的保养触发
四、标准化评定流程（落地步骤）
总结：核心原则
机器人保养评定的核心是 “预防为主，数据驱动”：
通过以上维度，可精准判断保养时机，延长机器人使用寿命（通常可从 8 年延长至 10 年以上），降低运维成本。
