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三菱 PLC 与爱普生（EPSON）机器人之间的通信和数据交互方法，这是工业自动化中典型的控制器与机器人协同控制场景。

三菱 PLC 和爱普生机器人的通信主要通过工业以太网（最常用）或专用通信模块实现，核心是基于标准化的工业协议完成指令下发、状态回传和数据交互。下面我会为你详细讲解最主流、最实用的实现方案。

一、通信准备工作

1. 硬件与环境要求

• 三菱 PLC：需配备以太网模块 / 端口（如 FX5U 内置以太网、FX3U-ENET-ADP、Q 系列 QJ71E71-100）

• 爱普生机器人：RC90/RC700/RC900 控制器（均内置以太网口，支持 MC 协议 / 以太网 IP）

• 网络配置：PLC 和机器人接入同一工业交换机，配置同一网段的 IP 地址（如 PLC：192.168.1.10，机器人：192.168.1.20）

• 软件工具：

• 三菱：GX Works3/GX Works2（PLC 编程）

• 爱普生：EPSON RC+（机器人编程、通信参数配置）

2. 核心通信协议选择

爱普生机器人与三菱 PLC 通信优先选择以下两种协议（按推荐度排序）：

二、主流方案：基于 MC 协议的以太网通信

这是最通用、成本最低的方案，下面分机器人端配置、PLC 端编程、数据交互示例三部分讲解。

1. 爱普生机器人端配置（EPSON RC+）

步骤 1：配置以太网参数

1. 打开 EPSON RC + 软件，连接机器人控制器

2. 进入「控制器设置」→「网络设置」→「以太网」

3. 设置 IP 地址（如 192.168.1.20）、子网掩码（255.255.255.0）、网关（192.168.1.1）

4. 启用「MC 协议通信」（部分型号需手动勾选，端口默认 8000）

步骤 2：编写机器人通信接收 / 发送程序

在 EPSON RC + 中编写接收 PLC 指令、回传状态的程序（示例）：

basic

' 爱普生机器人BASIC程序（RC90控制器）DIM plc_cmd As Integer   ' 接收PLC的控制指令（1=启动，2=停止，3=复位）DIM robot_status As Integer ' 机器人状态（0=空闲，1=运行，2=报警，3=急停）DIM pos_data(6) As Double   ' 关节位置数据

' 初始化通信
MC_PROTOCOL_OPEN 8000 ' 打开MC协议端口（8000）

' 主循环DO
    ' 1. 接收PLC下发的指令（读取D100寄存器的值）
    plc_cmd = MC_PROTOCOL_READ_DWORD(192.168.1.10, 100)
    
    ' 2. 根据指令执行对应动作    SELECT CASE plc_cmd        CASE 1 ' 启动运动
            robot_status = 1
            Move P1, 50 ' 移动到P1点位，速度50%        CASE 2 ' 停止
            robot_status = 0
            Stop ' 机器人停止        CASE 3 ' 复位报警
            robot_status = 0
            ResetAlarm ' 复位报警        CASE ELSE
            robot_status = 0
    END SELECT
    
    ' 3. 回传机器人状态到PLC（写入D200寄存器）
    MC_PROTOCOL_WRITE_DWORD(192.168.1.10, 200, robot_status)
    
    ' 4. 回传当前关节位置到PLC（D300-D305）
    GetJoint pos_data(0), pos_data(1), pos_data(2), pos_data(3), pos_data(4), pos_data(5)
    FOR i = 0 TO 5
        MC_PROTOCOL_WRITE_DWORD(192.168.1.10, 300+i, pos_data(i)*100) ' 放大100倍以整数传输    NEXT i
    
    Delay 0.1 ' 循环间隔100msLOOP UNTIL False

' 关闭通信（异常退出时）
MC_PROTOCOL_CLOSE

2. 三菱 PLC 端编程（GX Works3）

步骤 1：配置以太网通信参数

1. 在 GX Works3 中新建工程，选择对应 PLC 型号（如 FX5U）

2. 进入「参数」→「内置以太网设置」→「MC 协议设置」

• 本地 IP：192.168.1.10

• 通信对象：爱普生机器人 IP（192.168.1.20），端口 8000

• 通信模式：TCP 客户端

步骤 2：PLC 梯形图 / ST 语言程序（核心逻辑）

以下是结构化文本（ST）示例，实现「下发指令→读取状态→接收位置数据」的完整逻辑：

st

// 三菱PLC ST语言程序（FX5U/Q系列通用）
PROGRAM MAIN
VAR
    // 通信相关
    g_ConnFlag: BOOL;       // 通信连接标志
    g_SendCmd: INT;         // 发送给机器人的指令（D100）
    g_RobotStatus: INT;     // 机器人状态（D200）
    g_JointPos: ARRAY[0..5] OF INT; // 关节位置（D300-D305）
    
    // 定时器
    g_CycleTimer: TON;      // 通信循环定时器（100ms）
END_VAR

// 1. 初始化通信连接
IF NOT g_ConnFlag THEN
    MC_Protocol_Open(       // MC协议连接指令
        IP := '192.168.1.20',
        Port := 8000,
        Mode := 0,          // TCP客户端模式
        Enable := TRUE,
        Done => g_ConnFlag
    );
END_IF

// 2. 100ms循环通信
g_CycleTimer(IN := g_ConnFlag, PT := T#100MS);
IF g_CycleTimer.Q THEN
    g_CycleTimer.IN := FALSE; // 复位定时器
    
    // 3. 下发控制指令（示例：按钮启动/停止）
    IF X0 THEN          // X0=启动按钮
        g_SendCmd := 1;
        D100 := g_SendCmd;
        MC_Protocol_Write(   // 写入机器人D100寄存器
            IP := '192.168.1.20',
            Address := 100,
            Data := g_SendCmd,
            Length := 2
        );
    ELSIF X1 THEN       // X1=停止按钮
        g_SendCmd := 2;
        D100 := g_SendCmd;
        MC_Protocol_Write(
            IP := '192.168.1.20',
            Address := 100,
            Data := g_SendCmd,
            Length := 2
        );
    END_IF;
    
    // 4. 读取机器人状态（D200）
    MC_Protocol_Read(
        IP := '192.168.1.20',
        Address := 200,
        Length := 2,
        Data => g_RobotStatus
    );
    D200 := g_RobotStatus;
END_PROGRAM

3. 关键通信指令说明

三、备选方案：以太网 / IP 通信（高实时性场景）

适用于需要高速数据交互的场景（如实时位置同步、高频指令下发），步骤如下：

1. 机器人端：在 EPSON RC + 中启用「EtherNet/IP Slave」模式，配置从站参数（设备名、输入输出字节数）

2. PLC 端：

• 安装以太网 / IP 主站模块（如 QJ71IP96）或使用 FX5U 内置以太网 / IP 主站功能

• 在 GX Works3 中配置以太网 / IP 从站（爱普生机器人）的 IP 和映射地址

• 使用「CC-link IE Field」指令进行数据交互（如FROM/TO指令）

3. 优势：通信延迟 < 10ms，支持周期性数据交互，符合工业 4.0 标准

四、通信调试与异常处理

1. 调试步骤

1. 先通过「ping」命令测试 PLC 与机器人的网络连通性

2. 在 EPSON RC + 中启用「通信监控」，查看接收 / 发送的数据

3. 在 GX Works3 中使用「在线监视」功能，观察 D 寄存器数值变化

4. 先测试静态数据读写，再测试动态指令下发

2. 常见异常及解决方法

五、工业场景落地建议

1. 数据格式统一：机器人的浮点数（如关节角度）建议放大 100/1000 倍转为整数传输，避免浮点精度问题

2. 安全机制：

• PLC 端增加通信超时检测，断开时自动发送停止指令

• 机器人端增加指令校验，非法指令直接忽略并回传报警

• 硬件层面增加急停按钮，串联 PLC 和机器人的急停回路

3. 参数固化：将 IP 地址、寄存器映射表等配置写入 PLC 和机器人的参数区，避免断电丢失

4. 日志记录：在机器人端记录 PLC 下发的指令和执行结果，便于故障追溯

总结

1. 核心方案：三菱 PLC 与爱普生机器人优先使用MC 协议（以太网） 通信，配置简单、成本低，满足大部分场景需求。

2. 数据交互逻辑：PLC 通过D寄存器下发控制指令，机器人接收指令执行动作后，回传状态和位置数据到 PLC 的D寄存器，实现双向交互。

3. 关键要点：确保网络连通性、统一数据格式、增加异常处理逻辑，是通信稳定的核心。