反吹风系统是工业除尘、过滤（如布袋除尘器、精密过滤器）的核心配套系统，作用是定期清除滤材表面的积灰 / 杂质，恢复过滤效率。其投用与调试需遵循 “检查→空载试运行→负载联动→参数优化” 的流程，以下是分步骤的可执行操作指南，适用于常见的脉冲反吹、连续反吹两类系统：
一、 投用前检查（关键前置步骤）
系统部件完整性检查
气源系统：确认空压机、干燥机、储气罐、过滤器（油水分离）正常，压缩空气压力需达到0.4~0.6 MPa（根据滤材类型调整，布袋除尘常用 0.5 MPa），且气源无油、无水、无杂质。
反吹管路：检查管路连接紧固，无泄漏；电磁阀、脉冲阀（或反吹风机）安装到位，接线正确；喷嘴 / 喷吹管对准滤袋 / 滤芯开口，无偏移。
控制单元：PLC / 控制柜电源正常，程序已加载反吹逻辑（如定时反吹、差压反吹模式）；压差变送器（若有）校准完成，量程匹配（如 0~5 kPa）。
过滤单元：滤袋 / 滤芯安装牢固，无破损、脱落；检修门密封良好，避免短路漏风。
安全防护检查
确认急停按钮有效，除尘系统的卸灰装置（螺旋输送机、卸灰阀）处于待机状态；
易燃易爆粉尘工况下，需检查防静电装置、火花探测器是否正常，反吹气源严禁使用氧气等助燃气体。
二、 空载试运行（无介质通过过滤单元）
1. 气源系统单独调试
启动空压机、干燥机，待储气罐压力达到设定值（0.6 MPa）后，打开反吹气源总阀。
检查管路气密性：关闭喷嘴出口，用肥皂水涂刷法兰、接头处，无气泡为合格；若有泄漏，紧固或更换密封件。
测试脉冲阀 / 电磁阀动作：通过控制柜手动触发单个阀门，观察阀门是否快速启闭，喷吹声音清脆无卡顿；依次测试所有阀门，确保动作一致。
2. 反吹系统单机调试
脉冲反吹系统
设定喷吹压力（0.4~0.6 MPa）、喷吹时间（0.1~0.3 s / 次，根据滤袋长度调整，长袋取上限）、间隔时间（同组滤袋喷吹间隔 5~10 s，避免气流干扰）。
选择手动模式，逐组触发滤袋反吹，观察喷吹气流是否均匀覆盖滤袋口，无明显偏流。
连续反吹系统（反吹风机型）
启动反吹风机，调整风机变频频率或挡板开度，控制反吹风量（按滤材厂家推荐值，一般为过滤风量的 5%~10%）。
检查反吹气流方向是否正确（与过滤气流相反），滤材表面无剧烈抖动（避免损坏滤袋）。
3. 控制逻辑调试
切换至自动模式，测试定时反吹：设定反吹周期（如 30 min / 次），观察系统是否按周期自动启动反吹，各组阀门依次动作。
测试差压反吹（若配置）：通过模拟压差信号（或人为堵塞部分滤袋），当压差达到设定值（如 2.5 kPa）时，系统应自动触发反吹；反吹完成后压差下降至设定下限（如 1.2 kPa），系统停止反吹。
三、 负载联动调试（带工艺介质运行）
系统联动启动顺序
启动卸灰装置（螺旋输送机、卸灰阀）→ 启动反吹系统（设为自动模式）→ 启动引风机 / 主风机→ 通入工艺介质（含尘气体）。
观察过滤单元进出口压差变化，初始压差一般为0.5~1.0 kPa，随积灰增加逐渐上升。
反吹效果验证
反吹触发后，观察压差变化：单次反吹后压差应下降0.3~0.8 kPa，若下降幅度小于 0.2 kPa，说明反吹压力 / 时间不足，需调整参数。
检查排放口：反吹过程中排放口粉尘浓度无明显上升（避免滤袋破损或喷吹过度导致粉尘二次飞扬）。
检查滤袋状态：停机后打开检修门，观察滤袋表面积灰是否均匀脱落，无局部积灰严重现象。
参数优化（核心调试环节）
调试参数 调整原则 常见优化范围 喷吹压力 压力过低→积灰吹不净；过高→滤袋疲劳破损 布袋除尘：0.45~0.55 MPa滤芯过滤：0.35~0.45 MPa 喷吹时间 时间过短→清灰不彻底；过长→压缩空气浪费 0.15~0.25 s / 次 反吹周期 周期过短→滤袋磨损快；过长→压差过高影响风量 定时模式：15~60 min / 次差压模式：压差上限 2.0~3.0 kPa
四、 投用后运行与维护要点
记录运行参数：每小时记录进出口压差、反吹压力、喷吹次数，建立运行台账，便于后续故障排查。
定期检查气源：每天排放储气罐冷凝水，每周检查油水分离器滤芯，确保气源洁净。
易损件维护：脉冲阀膜片、电磁阀线圈为易损件，建议备用；滤袋按工况定期更换（一般 6~12 个月）。
故障处理：若反吹后压差仍居高不下，需检查滤袋是否堵塞或破损；若压差波动大，需检查喷嘴是否堵塞或脉冲阀动作异常。
