工业机器人的保养内容需按照保养级别（日常、一级、二级、大修）和核心部件分类执行，不同级别对应不同的操作深度，同时需结合工况（如高温、多粉尘、腐蚀性环境）调整细节。以下是结构化的具体保养内容：
一、 日常保养（每班 / 每日，操作人员执行）
核心目标：排查表面异常，确保设备正常启动运行
外观与清洁
擦拭机器人本体、控制柜外壳、示教器屏幕，清除粉尘、油污、焊渣（焊接机器人需重点清理焊枪喷嘴残留）。
检查机器人周围区域，清除影响运动的障碍物，确认安全围栏、急停按钮功能正常。
连接与状态检查
检查电缆（动力线、信号线、编码器线）接头是否松动、外皮是否破损，航空插头有无氧化生锈。
查看控制柜内指示灯状态，确认无报警代码；示教器触摸灵敏度、按键响应是否正常。
检查气源压力（气动夹具机器人），确保压力在设备要求范围（通常 0.4–0.6MPa），排水器自动排水功能正常。
基础功能测试
执行原点回归操作，确认各轴定位精度无偏差。
空载运行机器人标准轨迹，检查有无异响、卡顿、抖动现象。
二、 一级保养（每月 / 500 运行小时，维护人员执行）
核心目标：紧固部件、补充耗材，维持设备性能
机械部件保养
关节与螺栓：使用扭矩扳手紧固机器人本体各关节连接螺栓、底座固定螺栓，扭矩值需符合设备手册要求。
润滑检查：检查各关节减速器润滑油液位，不足时补充同型号润滑油；检查齿轮齿条（行走轴机器人）润滑脂残留，按需涂抹高温 / 耐磨润滑脂。
夹具与末端执行器：清洁夹具夹爪，检查夹爪磨损程度；测试真空吸盘气密性，更换老化密封圈；校准工具中心点（TCP），确保定位精度。
电气与控制系统保养
打开控制柜，用压缩空气（压力≤0.3MPa）清理内部粉尘，重点吹扫散热风扇滤网、变频器模块、接触器触点。
检查接触器、继电器触点有无烧蚀，端子排螺丝有无松动；测量电机绝缘电阻（≥1MΩ），避免漏电风险。
检查电池状态：控制柜内 CMOS 电池、编码器电池电压，电压不足时及时更换（更换时需保持控制柜通电，防止程序丢失）。
安全系统校验
测试安全门联锁、急停回路、光幕 / 激光扫描仪的保护功能，触发保护时机器人需立即停机。
三、 二级保养（每年 / 5000 运行小时，专业技术人员执行）
核心目标：更换损耗部件，全面校准性能
机械部件深度保养
润滑油更换：排空各关节减速器旧润滑油，清洗油腔后加注新润滑油；更换液压系统（若有）滤芯和液压油。
密封件更换：检查关节处密封圈、防尘圈，老化或破损时更换，防止粉尘、液体渗入内部。
轴承与导轨检查：检测各轴轴承间隙，间隙超标时更换；对行走轴导轨进行精度检测，必要时进行研磨修复。
电气部件更换与校准
更换控制柜散热风扇、过滤器滤芯；更换老化的电缆线（尤其是频繁弯折部位的电缆）。
传感器校准：校准位置传感器、力矩传感器、视觉传感器（若配备），更新校准参数至系统。
系统固件升级：根据厂家建议，升级机器人控制器固件、驱动程序，优化运行性能。
精度检测与补偿
执行多姿态精度检测，使用激光跟踪仪或三坐标测量仪检测各轴定位精度、重复定位精度。
若精度超出允许范围，通过示教器进行参数补偿，或调整机械传动部件。
四、 大修保养（3–5 年 / 20000 运行小时，厂家或授权服务商执行）
核心目标：修复磨损部件，恢复设备出厂性能
核心部件拆解与更换
拆解机器人本体，检查减速器齿轮磨损情况、伺服电机转子与定子间隙，更换严重磨损的减速器、电机。
更换老化的谐波减速器、滚珠丝杠（若有）；修复或更换变形的机械臂。
控制系统全面检修
检测控制器主板、驱动模块、电源模块性能，更换故障模块；重新刷写系统程序，恢复默认参数后重新标定。
整机性能测试与验收
按照出厂标准进行负载测试、速度测试、精度测试，生成检测报告。
对机器人进行油漆翻新（若有锈蚀），恢复设备外观。
五、 特殊工况附加保养内容
针对化工、焊接、铸造等恶劣环境，需增加以下保养项目：
防腐蚀处理：定期对机器人本体喷涂防锈漆，对电气部件涂抹三防漆（防潮、防霉、防盐雾）。
粉尘防护升级：更换高等级防尘密封件，加装负压防尘罩；缩短滤芯更换周期（从 6 个月缩短至 2–3 个月）。
高温部件检查：对高温环境下的电机、减速器增加测温频次，更换耐高温润滑油。
